1. Đăng ký sai: "Thử thách cấp độ milimet" của việc căn chỉnh nhiều lớp. Nhãn nhiều lớp cần được in đồng thời trên các vật liệu khác nhau với sự căn chỉnh chính xác. Việc căn chỉnh sai bất kỳ lớp nào sẽ ảnh hưởng đến khả năng đọc và nhận dạng.
Hạn chế về thiết bị: Sai số đăng ký của máy in flexo loại{0}}đơn vị là khoảng ±0,2 mm, cao hơn nhiều so với lỗi đăng ký của máy in loại-vệ tinh (±0,08 mm), gây khó khăn cho việc đáp ứng các yêu cầu về-độ chính xác cao.
Biến dạng vật liệu: Nhãn tự dính có cấu trúc hỗn hợp nhiều lớp, dễ bị giãn nở và co lại bởi nhiệt độ và độ ẩm, dẫn đến độ căng không ổn định và độ lệch giấy trong quá trình in.
Giải pháp: Sử dụng hệ thống đăng ký điện tử để phát hiện và bù đắp theo thời gian thực-, kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm của xưởng cũng như hiệu chỉnh việc áp đặt bằng kính lúp có độ phóng đại-cao.
2. Sự không phù hợp giữa sức căng của vật liệu và năng lượng bề mặt: Mực bị nhòe và không bám dính.
Độ căng bề mặt thấp: Độ căng bề mặt của các chất liệu màng như PE, PET thường dưới 38 dynes khiến mực khó bị ướt, dễ tạo thành đốm trắng, co mực, lem mực.
Khó khăn trong việc kết hợp mực: Mực UV thông thường không thể bám dính vào các chất nền-chịu được nhiệt độ cao (chẳng hạn như polyimide), đòi hỏi các loại mực có nhiệt độ-cao chuyên dụng, đắt tiền và có các tùy chọn màu hạn chế.
Giải pháp: Thực hiện xử lý hào quang trước khi in để cải thiện năng lượng bề mặt hoặc chọn loại mực mục tiêu; tiến hành-thử nghiệm quy mô nhỏ trước khi sản xuất chính thức để đảm bảo độ bám dính.
3. Sai lệch quy trình cán: Độ bám dính giữa các lớp không được kiểm soát
Lớp phủ dính cục bộ không chính xác: Nếu vị trí lớp phủ dính bị tắt, nó có thể gây ra sự bám dính ở các khu vực không-mục tiêu, ảnh hưởng đến trải nghiệm trải nghiệm từng lớp{1}}từng{2}}.
Bảo dưỡng keo không đồng đều: Độ sâu bảo dưỡng bằng tia cực tím không đủ hoặc kiểm soát nhiệt độ không đúng cách có thể dẫn đến các lớp keo chưa chín hoặc quá giòn, dẫn đến bong tróc trong quá trình sử dụng.
Khuyến nghị: Sử dụng đầu phủ-có độ chính xác cao để kiểm soát lượng chất kết dính, thực hiện xử lý bằng tia cực tím trực tuyến và theo dõi năng lượng đầu ra trong thời gian thực.
4. Thử thách về việc cắt khuôn và loại bỏ chất thải: Sự nhầm lẫn giữa cắt một nửa và cắt toàn bộ{3}}
Cấu trúc nhiều lớp-phức tạp: Cần phải thực hiện cắt một nửa-(chỉ cắt giấy mặt) và cắt-toàn bộ (xuyên qua nhiều lớp) trong cùng một quy trình, đòi hỏi phải điều chỉnh độ sâu dao cực kỳ chính xác.
Rủi ro đứt giấy: Độ căng không nhất quán giữa các phần trong quá trình tua lại sau khi cắt khuôn nội tuyến{0}}có thể dễ dàng dẫn đến đứt giấy, đặc biệt dễ nhận thấy trong quá trình sản xuất nhãn hẹp.
Hướng tối ưu hóa: Thường xuyên kiểm tra độ mòn của lưỡi cắt khuôn-, đặt chính xác áp suất và độ dày miếng chêm để đảm bảo cắt triệt để mà không làm hỏng giấy lót.
5. Xung đột kỹ thuật giữa-việc chống hàng giả và tích hợp thông tin kỹ thuật số:
Khả năng đọc mã QR kém: Việc in mã QR trên bề mặt cong hoặc các lớp tổng hợp có thể dễ dàng gây ra lỗi quét do biến dạng.
Nhiễu RFID: Chất nền kim loại hoặc mực dẫn điện có thể che chắn tín hiệu tần số vô tuyến, ảnh hưởng đến khoảng cách đọc và độ ổn định.
Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế ăng-ten để tránh khu vực kim loại, sử dụng-chip chống nhiễu và tiến hành kiểm tra toàn diện sau khi in.
